🛠 Кейс: Низкая производительность и разрыв расплава при переходе с ПЭНП на ЛПЭНП Сегодня разбираем реальный производственный кейс, когда замена материала на линии экструзии привела к серьезным проблемам. Исходные данные: Линия по производству рукавной пленки (экструзия с раздувом) работала с LDPE (ПЭНП). Оснащение: Экструдер 60 мм, L/D = 25 Головка диаметром 250 мм, зазор 0,8 мм Проблема: При переходе на LLDPE (ЛПЭНП) с индексом расплава 1 [г/10 мин] компания столкнулась с двумя критическими проблемами: 1️⃣ Низкая производительность — удельная производительность составила всего 0,4 кг/ч на 1 об/мин, что крайне мало для этого типа полимера. 2️⃣ Дефект «разрыв расплава» — поверхность пленки стала неоднородной, с характерными искажениями. Попытки решить проблему простой заменой марки LLDPE не дали результата. Необходимо было искать корень проблемы в настройках и оснастке. Анализ: Специалист по устранению неполадок провел детальный анализ и выявил две ключевые причины, которые работали в связке: Некорректная геометрия шнека: Исходный шнек имел высокую степень сжатия (3:1) и слишком длинную зону дозирования. Такая конструкция, оптимизированная под LDPE, не подходит для более вязкого LLDPE. В результате шнек не мог обеспечить должную производительность и создавал нестабильность потока расплава. Слишком маленький зазор головки: Зазор головки был установлен в 0,8 мм. Для LLDPE, который обладает более высокой вязкостью, чем LDPE, такой узкий зазор создает чрезмерное гидравлическое сопротивление. Поток «давится» на выходе, что и приводит к дефекту «разрыв расплава». Решение: Для устранения проблем был реализован комплексный подход, затронувший как шнек, так и оснастку: Замена шнека: Спроектирован и изготовлен новый шнек, специально для LLDPE. Ключевые изменения: В конструкцию добавлена барьерная зона плавления. В конце шнека установлен распределительный смеситель для выравнивания температуры расплава. В результате удельная производительность выросла до 0,6 кг/ч/об/мин. Модернизация головки: Зазор головки был увеличен с 0,8 мм до 2,5 мм. Это снизило сопротивление потоку и устранило причину разрыва расплава. Результат: ✅ Увеличение производительности на 50%. ✅ Полное устранение дефекта «разрыв расплава». ✅ Получение стабильного и качественного рукавного полотна. 💡 Вывод: Переход на новый материал требует комплексного подхода. Недостаточно просто заменить полимер в бункере. Необходимо убедиться, что геометрия шнека и настройки оснастки (головки) соответствуют реологическим свойствам нового материала. Экономия на замене оснастки может привести к гораздо большим потерям из-за низкой производительности и брака. #экструзия #пластпереработка #LLDPE #LDPE #пленка #устранение_неполадок #шнек #разрыв_расплава #производство #технологии #полимеры #оптимизация