Исследование: скрытый перегрев расплава из‑за заниженных показаний P/T‑датчиков на экструзии листов PP/HDPE Компания, производящая листы из PP и HDPE, обратила внимание на аномалию: средние зоны плоскощелевой головки «улетают» выше уставок при 0% мощности нагревателей. Конфигурация линии типичная: экструдер со статическим смесителем, непрерывным ленточным ситозаменителем и головкой на 6 зон. На DAS фиксировалось следующее: зона 3 задана 229 °C, фактически ~239 °C при нулевом подогреве; зона 4 (краевая) держит уставку при ~41% мощности (ожидаемо из‑за повышенных теплопотерь), зоны 5–6 не активны. При этом «температура расплава» в головке по системе DAS — всего ~198 °C. Несостыковка очевидна: если металл матрицы «разогревается» до 239 °C без нагревателей, расплав должен быть ещё горячее — значит, показания «T расплава» неверны. Проверка показала, что «T расплава» брали с комбинированного датчика давления/температуры (P/T). У таких сенсоров температурный элемент утоплен в корпус и не контактирует с расплавом; он считывает собственную температуру, охлаждаемую массивом металла у стенки. В условиях высоких скоростей и радиального градиента это почти всегда даёт занижение. Для верификации использовали два независимых метода: инфракрасное измерение на выходе из фильеры и контактный погружной зонд температуры расплава с регулируемой глубиной погружения чувствительного стержня (его можно втягивать при пусках/остановах, снижая риск повреждения, и снимать профиль по глубине). Результат: ИК‑камера на выходе из фильеры показала ~267 °C, тогда как DAS по P/T — ~198 °C. Расхождение ~69 °C. Погружной зонд подтвердил выраженный радиальный градиент: у стенки холоднее, в ядре существенно горячее; репрезентативные значения в потоке согласуются с ИК‑измерением, а не с P/T. Это объяснило хроническую деградацию материала (обесцвечивание, гели, падение механики) и высокий брак: линия фактически работала в зоне перегрева, «веря» заниженным данным. Корректирующие меры включили: переход на контроль реальной температуры расплава по погружному зонду (плюс периодическая проверка ИК‑методом), перераздачу профиля нагрева (снижение уставок в центральных зонах, более высокая поддержка на краях для компенсации теплопотерь), а также внедрение простых тревог («факт > уставки при 0% мощности») и постоянный мониторинг трёх ключевых показателей — давления расплава, температуры расплава и нагрузки на двигатель. Выводы исследования: - Три «жизненно важных» величины в экструзии — давление расплава, температура расплава и нагрузка на двигатель; ошибка по любой из них выводит процесс из‑под контроля. - Комбинированные P/T‑датчики пригодны для давления, но нередко существенно занижают температуру расплава и не должны использоваться как единственный источник «T расплава». - В рассматриваемом случае занижение составило ~70 °C, что годами удерживало процесс в зоне деградации и приводило к финансовым потерям. - Простое и недорогое решение — измерять температуру расплава погружным зондом с регулируемой глубиной (и верифицировать ИК‑методом), затем перенастроить профиль нагрева и контроль процесса с опорой на реальную температуру.