📈 Кейс: История с завода по розливу соков ... Заказчик жаловался на низкую общую эффективность оборудования (OEE), но классические методы не давали ответа. Решение принесло построение Карты Потока Создания Ценности 🔄 Было (как работали): Сырьё (ПЭТ-преформы) -> Выдув -> Мойка -> Розлив -> Укупорка -> Этикетировка -> Упаковка. Каждый цех работал на свой KPI, между участками — склады незавершённого производства. 🗺️ Что сделали (картирование): Нарисовали всю цепочку от заказа сырья до отгрузки, замерив время цикла, простои и запасы на каждом этапе. 💡 Главное открытие: Проблема была не в скорости машин, а в несогласованности тактов. Цех розлива работал быстрее, чем выдув, а упаковка — медленнее, чем этикетировка. Между этапами копились «залежи» бутылок, создавая кажущуюся загрузку, но реальная пропускная способность линии была низкой. 📊 Результат: После синхронизации тактов и перепланировки логистики внутри цеха время полного цикла сократилось на 20%👍🏻, высвободились площади, OEE вырос. Мораль: Часто чтобы устранить потери, нужно увидеть всю картину целиком, а не чинить отдельный станок.